在制造业迈向高质量发展的征途中，如何破解制造效率困局、突破人工经验局限，成为众多企业亟待解答的关键命题。如今，AI正以前所未有的深度融入生产流程，为破局提供“金钥匙”。从精密制造，到钢铁冶炼，河北联通以AI助力着不同领域的“智造”变革，勾勒出燕赵大地产业智能化升级的鲜活图景。

打破精密制造困局的“三把钥匙”

在唐山汇中仪表股份有限公司的生产车间，曾经有这样一组难题：测量仪器的组装有着极其复杂的工艺，同时对高精度的要求极为苛刻，测量精度需达0.1%；部分仪表需模拟极端环境测试，出错率高；客户定制需求差异化，而品种混产带来生产调度难题，同线生产大小型号仪表，换产需调20余项参数……作为超声测流仪器制造商，转型难题藏在每一个细微生产环节里。

转机始于河北联通为汇中仪表搭建了智能制造平台，加上AI、大数据技术深度融入，用“三把钥匙”，打开了数智化转型之门。

第一把“钥匙”是“一单到底”的智能信息流。过去，销售接定制订单后，需经3次人工传递给研发、生产环节，容易出错。现在，客户提交需求后，AI自动转化为产品型号和物料清单，10分钟生成生产任务单，效率大幅提升，实现信息零误差传递。

第二把“钥匙”是“柔性生产+柔性定制”。借助智能排产系统实现不同客户、不同需求定制化配置模型，科学排配生产计划，合理配置资源，客户特殊需求敏捷响应。同时，平台实时采集产线数据，AI预判需求、提前备料，混产效率提升20%。

第三把“钥匙”是“全场景质量管理+‘推-拉’结合生产”。生产模式方面，AI分析3年销售数据，建立常规智能预测模型，精准预测市场产品需求数据，快速响应并满足市场需求。质量管理上，平台打通全流程数据，零部件有“电子身份证”，扫码可查全生命周期记录，AI实时监测生产、及时预警、精准追溯。

智能化改造后，汇中仪表的变化肉眼可见，成效全靠数据说话。在客户满意度上，“主动预警+管家式服务”成新标签；智能远程运维实时监测设备状态，AI提前预警；关键产线效率提升20%；AI替代人工后，关键环节员工减少20%，产品测量精度合格率提升至99%。

从“手忙脚乱”的传统生产，到“精准高效”的智能制造，汇中仪表的转型之路，正是AI与智能制造平台赋能工业企业的生动缩影。在联通技术的加持下，曾经困扰精密制造的难关，如今都成了推动企业高质量发展的“垫脚石”，也为更多中小企业数字化转型提供了可复制的“汇中方案”。

AI“超级炉长”让老工业焕发新活力

“以前炼一炉钢，全靠师傅盯着转炉口的火焰‘把脉’，火焰偏红怕温度不够，泛白光又担心碳含量低，手上调着氧枪，心里还得算着辅料量，一天下来眼睛又干又涩。”河北永洋特钢的老炉前工回忆起过去的工作，满是感慨。

曾经，钢铁冶炼是妥妥的“经验活”：一名合格的操枪工，不仅要掌握海量冶金知识，还得在高温、高噪音的环境中练就“火眼金睛”，可即便如此，“一千个师傅有一千种判断”，钢水质量时好时坏，有时候一炉钢因判断偏差回炉，损失高达数万元。

如今，这一切被河北联通研发的“AI+转炉智能炼钢”系统彻底改变。在永洋特钢的车间里，高清摄像头捕捉着转炉口的火焰变化，传感器实时收集烟气成分、炉内声音数据，AI 模型就像一位“永不疲倦的超级炉长”，将几十位资深师傅的经验转化为精准算法。过去需要全神贯注的操作工，现在只需盯着屏幕监测反馈，从“火前奋战”的体力劳动者，变成了“屏幕前的智慧监管者”。

更惊喜的是，这位“AI炉长”还会“精打细算” 与“自我提升”：通过模型持续优化学习，它让炼钢终点温度和碳含量的“双命中率”大幅提升，钢铁料消耗每吨减少2-3公斤，吨钢成本降低5元以上。在AI的加持下，永洋特钢实现了从“人工经验炼钢”到“智能数据炼钢”的跨越，曾经弥漫着烟尘与高温的车间，如今成了数据流驱动的“智慧工厂”，老钢铁工业焕发出前所未有的新活力。

从河北永洋特钢转炉车间里跳动的数据流，到唐山汇中仪表中控室里精准的AI精准排产；从钢铁冶炼告别“凭火眼金睛”的经验时代，到制造企业摆脱“人工低效”的发展瓶颈——在联通AI与大数据等技术的深度赋能下，两大截然不同的行业，正同步书写着数智化转型的精彩篇章，共同勾勒出产业智能化升级的鲜活图景。